零件系統

項目

引擎系統

引擎、活塞、汽缸體、汽缸頭、汽門、曲軸、氣門彈簧座、凸輪塊、法蘭

引擎電製品

分電盤、高壓線圈、發電機、起動馬達、火星塞

引擎附屬系統

排氣管與消音器、油箱、冷卻水箱

傳動系統

離合器、變速箱、傳動軸、後軸、萬向節、軸承套/環、

轉向系統

轉向連桿機構、轉向系統零件、方向開關

剎車系統

剎車盤總成、剎車總分泵、剎車來令

車身系統

保險桿、避震器、前輪轂總成、座椅、車體

車身電氣系統

儀表板、各項電器開關、空調、引擎微電腦控制、發電機爪極、起動齒輪、開關殼

其他零件

鈑金件、模治具、塑膠件、工具組、裝飾件、其他安全零件

應用領域及系統

項目說明

內裝材料

儀表板、座椅，大多使用PP、ABS、PVC、PU等材質，可增加觸感，佔整體汽車塑膠零件的3成以上，為最大宗應用領域。

外裝材料

保險桿、車燈等，大多使用PP、PC等材質，加強耐用性及衝擊性，佔整體汽車零件近3成比重。

引擎及傳動系統

發電機、油箱、連接器、管線等，大多使用橡膠、PA、PBT、PVC等材質，佔整體汽車塑膠零件近3成比重。

電製品

各類泛用塑膠為主要材質，佔整體汽車塑膠零件不到1成比重。

技術項目

工藝流程

優缺點

砂型鑄件成型技術

◎潮模造型：
手工緊實一震擊+壓實緊實→高壓+微震緊實→氣衝緊實→靜壓緊實

◎靜壓造型：
氣中預緊實+壓實

高壓造型和單一氣衝造型已逐漸被靜壓造型所替代。

靜壓造型的優點：
1.鑄型輪廓清晰
2.表面硬度高、均勻
3.拔模斜度小
4.型板利用高、鑄型型廢率低
5.工藝裝高磨損小
6.鑄型表面粗糙度低

近淨形技術

(1)消失模鑄造成形工藝

也稱為氣化模鑄造、實型鑄造、無型腔鑄造。採用無粘結劑幹砂加抽真空技術，精度高達0.2 mm以內，表面粗糙度可達Ra5µm∼Ra6µm。

毛坯減重15%，成品率95%以上，可縮短生產準備周期。

(2)熔模精密鑄造成形工藝
有水玻璃製殼工藝、復合製殼工藝、硅溶膠制殼工藝。採用硅溶膠制殼工藝的零件表面粗糙度可達Ra1.6μm、尺寸精度可達CT4級，最小壁厚可達0.5∼1.5mm。

可以生產出無餘量的鑄造產品。

製芯技術

有三種工藝技術。包括熱芯盒製芯、殼芯製芯、冷芯盒製芯。以冷芯盒技術為主要發展趨勢。

硬化速度快、初始強度高、生產率高、尺吋精度高，可滿足生產薄壁高強度鑄件的砂芯。

鑄鐵熔煉技術

(1)採用大型熱風除塵衝天爐與工頻保溫爐雙聯熔煉工藝
(2)採用中頻感應電爐熔煉工藝技術

清潔、環保、節能、高效、安全。

鋁合金氣缸體、氣缸蓋壓鑄成形技術

質輕、散熱性好。多採用壓鑄(包括真空壓鑄)、低壓壓鑄、高壓壓鑄、金屬型重力鑄造以及很有發展前途的半固態壓鑄成形技術。

可提高凈化、精煉、細化、變質等材質質量控制，使得鋁鑄件質量達到一致性和穩定性。

鎂合金成形技術

強度及剛度優於鋼鐵及鋁合金。可代替一些複雜的結構件，採用一次壓鑄成形。

耐高溫、抗腐蝕、抗蠕變性能，重量最輕，比鋁輕1/3。生產成本大幅下降。

半固態壓鑄成形技術

鋁合金汽車製動總泵體毛坯尺寸接近 零件尺寸，加工量佔鑄件質量的13%，同樣金屬型鑄件的加工餘量佔鑄件質量的40%。

鑄鐵材質
(1)薄壁高強度灰鑄鐵件技術
(2)蠕墨鑄鐵技術
(3)球墨鑄鐵技術

灰鑄鐵件技術：主要加強薄壁高強度氣缸體、氣缸蓋鑄件技術的開發與應用。

蠕墨鑄鐵技術：採用合適的生產技術與相應的蠕化劑。

灰鑄鐵件技術：該材料具有較低的成本和良好的鑄造性能優勢。

蠕墨鑄鐵技術：具有球墨鑄鐵的強度，導能能力及鑄造性能有好的塑性及耐熱疲勞性能。

球墨鑄鐵技術：具有高強度、高韌性和低價格的優勢。

鑄造過程電腦應用技術

採用快速原型技術、電腦倣真模擬、三D建模、數控技術。

縮短鑄件生產準備周期和降低新產品開發的風險。

鑄造檢測技術

保證鑄件質量的關鍵手段。採用三坐標儀自動測量鑄件尺寸和超聲波儀檢測鑄件的壁厚。

確保尺吋、品質無誤

綠色鑄造技術

鑄造產品從設計、制造、包裝、運輸、使用到報廢處理整個產品的生命周期中，對環境的負面影響最小，資源效率最高。